1

氧化（huà）夾渣

缺陷特征：

氧化夾（jiá）渣多分布在鑄件的上（shàng）表麵，在鑄型不通氣的轉角（jiǎo）部位。斷口多呈灰白色或黃（huáng）色，經x光透視或（huò）在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。

產生原因（yīn）：

（１）爐料不清潔，回爐（lú）料使用量過多。

（２）澆（jiāo）注係（xì）統設計不良。

（３）合金液中的（de）熔渣未清除幹淨。

（４）澆注操作不當，帶入夾渣。

（５）精煉變質（zhì）處理後靜置時間不夠。

防止方法（fǎ）：

（１）爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低。

（２）改進澆注（zhù）係統設計，提高其擋渣能（néng）力。

（３）采用適當的熔劑去渣。

（４）澆注時應當平穩並應注意擋渣。

（５）精煉後澆注前合金（jīn）液應靜置一定時間。

2

氣孔、氣（qì）泡

缺陷特征：

鑄件壁內（nèi）氣孔一般呈圓（yuán）形或橢圓形，具有光滑的表麵，一般是發亮的（de）氧化皮，有時呈油黃色（sè）。表麵氣孔、氣泡可通過噴砂發（fā）現，內部氣孔、氣泡可通過X光透視（shì）或機械加工發現氣孔、氣泡在（zài）X光底片上呈黑色。

產（chǎn）生原因：

（1）澆注合（hé）金不平（píng）穩（wěn），卷入氣體。

（2）型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根（gēn）等)。

（3）鑄型和砂芯通氣不良。

（4）冷鐵表麵有縮（suō）孔。

（5）澆注係（xì）統設計不良（liáng）.

防止方法：

（1）正確掌握澆注（zhù）速度，避免卷入氣體。

（2）型（xíng）(芯)砂中不得混入有機雜質以減少（shǎo）造型材料的發氣量。

（3）改善(芯)砂的排氣能力。

（4）正確選用及處理冷鐵。

（5）改進澆（jiāo）注係統設計。

3

縮鬆

缺陷特征：

鋁鑄件縮（suō）鬆一般產生在內澆道附近非冒口（kǒu）根部厚大部位，壁的（de）厚薄轉接處和具有（yǒu）大平麵的薄壁（bì）處。在鑄態時斷口為灰色， 淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧狀嚴重的呈絲狀（zhuàng）縮鬆，可通過X射線、熒光低倍（bèi）斷口等檢查方法發現。

產生原因：

（1）冒口補縮作用差。

（2）爐料含氣量太多。

（3）內澆（jiāo）道附近過熱。

（4）砂型水分過多，砂（shā）芯未烘幹。

（5）合金晶粒粗大。

（6）鑄件在鑄型中的位置不（bú）當。

（7）澆注溫度過高，澆注速度太快。

防止（zhǐ）方法：

（1）從冒口補澆金屬液，改（gǎi）進冒口（kǒu）設計。

（2）爐料應清潔（jié）無腐蝕。

（3）鑄件縮鬆處設置冒口，安放冷（lěng）鐵或冷鐵與冒口（kǒu）聯用。

（4）控製型砂（shā）水（shuǐ）分和砂芯幹燥。

（5）采取（qǔ）細化（huà）晶粒的措施。

（6）改進鑄件在鑄型中的位（wèi）置，降（jiàng）低澆注（zhù）溫度和澆（jiāo）注速（sù）度。

4

裂紋

缺陷特征

鑄造裂紋：沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的（de）裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較複（fù）雜的鑄件容易出現。

熱處（chù）理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張係數較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生。

產生原因

（1）鑄件結構設計不合（hé）理，有（yǒu）尖角（jiǎo），壁的厚薄變化過於懸殊。

（2）砂型(芯)退讓性（xìng）不良。

（3）鑄型局部過熱。

（4）澆注溫度過高。

（5）自鑄（zhù）型中取出鑄件過早。

（6）熱處理過熱（rè）或過燒，冷卻速度過激。

防止方法：

（1）改進鑄件（jiàn）結構（gòu）設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑（huá）過渡。

（2）采取增大砂型(芯)退讓性的措施。

（3）保證鑄件各部分（fèn）同時凝固（gù）或順序凝固，改（gǎi）進澆注係統設計。

（4）適當降低澆注溫度。

（5）控製鑄型冷卻（què）出型（xíng）時間。

（6）鑄件變形（xíng）時采用熱校正法。

（7）正確控（kòng）製熱（rè）處理溫度，降低淬火冷卻速度。

5

縮孔

產生原因

金屬液有液態轉為固態時，體積變小（收縮）。若無金屬（shǔ）液補充，便會形成縮孔。通常發生在較慢的（de）凝固處。

防止方法

（1）增加壓力。

（2）改（gǎi）變模具溫（wēn）度。局部冷卻、噴脫（tuō）模劑，降低溫度。有時隻能改變縮孔位置，而非消除縮孔。

6

脫皮

產生原因

（1）充填模式不良，造成金屬液重疊。

（2）模具變形，造成金（jīn）屬液重疊。

（3）夾雜氧化膜。

防止方法

（1）提早切換為高速。

（2）縮（suō）短充填時（shí）間。

（3）改變（biàn）充（chōng）填模式，澆口位置，澆口速度。

（4）檢查模具（jù）強度是否足（zú）夠。

（5）檢查（chá）銷模裝置是否良好。

（6）檢查是否夾（jiá）雜氧（yǎng）化膜。

7

空蝕

產生原因：因（yīn）壓力突然（rán）變小，使金屬液中的氣體忽（hū）然膨脹，衝擊模具（jù），造成模具損傷。

防止方法：避（bì）免澆道截麵麵積的急速變化。

延伸閱讀

1.欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘（cán）缺）

形成原因

（1）鋁（lǚ）液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮（pí）較多。

（2）澆鑄（zhù）係統不良原因。內澆口截麵太小（xiǎo）。

（3）排氣條件不良原因。排氣不暢（chàng），塗料過多，模溫（wēn）過（guò）高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法

（1）提高（gāo）鋁液流動性，尤其（qí）是精煉（liàn）和扒渣。適當提（tí）高澆溫和模（mó）溫。提高澆鑄速（sù）度。改 進鑄件結構，調整厚度餘量，設（shè）輔助（zhù）筋通道（dào）等。

（2）增大內澆口截麵積。

（3）改善排（pái）氣條件，增設液（yè）流槽和排（pái）氣線（xiàn），深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻（yún）， 並待幹燥（zào）後再合模。

2. 裂紋

特征：

毛坯被破壞或斷開（kāi），形成細長裂縫，呈不規則（zé）線狀，有穿（chuān）透和不穿透兩種，在外 力作用下（xià）呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱（rè）裂縫處被氧化。

形成原因（yīn）：

（1）鑄（zhù）件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。

（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中有害元素（sù）超標，伸長率下降。

防止方法：

（1）改進鑄件結（jié）構，減小壁厚差，增大（dà）圓（yuán）角和圓弧R，設置工藝（yì）筋使截麵變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和（hé）不平整現象，避免拉（lā）裂。

（4）控製（zhì）好（hǎo）鋁塗成分，尤其是有害元素成分。

3．冷隔

特征：

液流（liú）對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用（yòng）下有繼續發展趨勢。

形（xíng）成原因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太長。

（3）填充溫充太（tài）低或排氣不良。

（4）充型壓力不足（zú）。

防止方法：

（1）適當提（tí）高鋁液溫（wēn）度和模具溫度，檢查調整合金（jīn）成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增大（dà）充（chōng）型壓力。

4．凹陷

特征：

在平滑表麵上出現的凹陷部分。

形成原因：

（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。

（2）合金收縮率大。

（3）澆口（kǒu）截麵積太小。

（4）模溫太高。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，壁厚盡量（liàng）均勻，多用（yòng）過（guò）渡性連接，厚實部位可用鑲件（jiàn）消除熱節。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當增大（dà）內澆口截（jié）麵麵積。

（4）降（jiàng）低鋁液（yè）溫度（dù）和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善（shàn）模具熱平衡條件，改善模具排氣條（tiáo）件，使用發氣量少的塗料。

5. 氣泡

特征：

鑄件表皮下，聚集氣（qì）體（tǐ）鼓脹所形成的泡。

形成（chéng）原因：

（1）模具溫度太高。

（2）充型速度太快，金屬（shǔ）液流卷（juàn）入氣體。

（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄（zhù）件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過早。

（6）鋁液溫度高。

防止方法：

（1）冷卻模（mó）具至工作溫度。

（2）降低充型速度，避免渦流包氣。

（3）選用（yòng）發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。

（4）清理和增設排氣槽。

（5）修正開模時間。

（6）修（xiū）正熔煉工藝。

6．氣孔（氣、渣孔（kǒng））

特征：

卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表麵較光滑的孔洞。

形成原（yuán）因：

（1）鋁液進入型（xíng）腔產生正（zhèng）麵撞（zhuàng）擊，產生漩渦。

（2）充型速度（dù）太快，產生湍流。

（3）排氣不暢。

（4）模具型腔位置（zhì）太深。

（5）塗料過多，填充前（qián）未揮發（fā）完畢。

（6）爐料不幹淨，精煉不良。

（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機械加工餘量大。

防止方法：

（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流（liú）形狀，避免鋁液先封閉分型麵上的排溢係（xì）統。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最後填充（chōng）部位開設溢流槽和排氣（qì）道（dào），並避免被金（jīn）屬液封閉。

（4）深腔處（chù）開設排氣塞，采用鑲拚形式增加排氣。

（5）塗料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理幹淨、幹燥，嚴格遵守熔煉工（gōng）藝。

（7）用風槍清潔（jié）模腔，過濾網製作符（fú）合工（gōng）藝要（yào）求並按規定擺放。

（8）在加湯前（qián）後扒幹淨（jìng）機台保溫爐（lú）內的渣。

（9）調整慢速充型和快速（sù）充型的轉換點。

7．縮孔（kǒng）

特征：

鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表麵粗（cū）糙的孔洞。

形成原（yuán）因：

（1）鋁液澆鑄溫度高。

（2）鑄件結構壁厚（hòu）不均勻，產生熱節。

（3）補縮壓力（lì）低。

（4）內澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏高。

防止方（fāng）法：

（1）遵守作業標準，降低澆鑄溫度。

（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位（wèi），緩慢過渡。

（3）加大補縮壓力。

（4）增加暗冒（mào）口，以利壓力很好的傳遞。

（5）調整塗料厚度，控（kòng）製（zhì）模具的局部溫度。

8．花紋（wén）

特征：

鑄件（jiàn）表（biǎo）麵上呈現光滑條紋，肉（ròu）眼（yǎn）可（kě）見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用 0#砂紙稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）塗料用（yòng）量太多。

（3）模具溫度低（dī）。

防止方法：

（1）降低充型速度。

（2）塗料用量薄（báo）而均勻。

（3）提高模具（jù）溫度。

9. 變形

特征：

鑄件幾何形狀（zhuàng）與設計（jì）要求不符的整體變形（xíng）。

形成原（yuán）因：

（1）鑄件結構（gòu）設計（jì）不良，引起不均勻的收縮（suō）。

（2）開模過早（zǎo），鑄（zhù）件（jiàn）剛（gāng）度不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件的操件不當（dāng）。

（5）鑄件冷卻時（shí）急冷起引的變形。

防止方法（fǎ）：

（1）改進鑄（zhù）件結構（gòu），使壁厚均勻。

（2）確定（dìng）最佳開模（mó）時間（jiān），增加鑄件剛度（dù）。

（3）放大鑄造斜度。

（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。

（5）放置（zhì）在（zài）空氣中（zhōng）緩慢冷卻。

10． 錯位

特征（zhēng）：

鑄（zhù）件一部分（fèn）與另一部分在分型麵錯開，發（fā）生相對位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導向件磨損。

（3）模（mó）具製造、裝配精美（měi）度。

防（fáng）止方法:

（1）調整鑲塊加以緊固。

（2）交換導向（xiàng）部件。

（3）進行修整，消除誤差。